И.А. Степанов

История развития металлургии в России и на Урале в частности, связана с Ирбитским районом. Постоянно слышу от старших поколений, что раньше всё было лучше, всё было настоящее… И реки судоходные и ископаемые везде под ногами. Правда ли, что всё это было в Ирбитском районе или это лишь местные сказания, мифы? Я попытался ответить на этот вопрос, используя труды историков, краеведов и металлургов которые были доступны в сети.

Несмотря на то, что «Железный век» для человечества начался за тысячу лет до нашей эры, Русь, а затем Россия вплоть до XVIII столетия испытывала острый дефицит металла. Современный человек живет в мире металла, разнообразный металл окружает его повсеместно — и на работе, и в быту. Сложно представить, что когда-то все было совсем не так — любой металл был в дефиците, для его производства требовались сложнейшие и трудоёмкие технологии.

Чтобы понять какой вклад внес в развитие российской металлургии Ирбитский край, нужно понимать как развивалась металлургия в нашей стране.

Современное железо производится из руды, добытой, как правило, на глубинах от 200 до 600 метров — таковы, например, уровни залегания руды «Курской магнитной аномалии», самого крупного в мире действующего железнорудного бассейна. Топливом для современной металлургии является каменный уголь, средняя глубина шахт крупнейшего в России Кузнецкого угольного бассейна — порядка 200 метров.

Первая шахта глубиной 200 метров появилась в России только к началу XIX века, на Змеиногорском руднике Алтая, да и то для добычи серебра и золота — то есть там, где объем поднимаемой с глубин руды относительно невелик. 

Одним словом, богатые запасы качественных железных руд на Восточноевропейской равнине для ее обитателей в Средневековье оставались недоступными.

В Киевской, а затем и в Московской Руси до самого конца XVII  века сырьем для производства железа служили находящиеся практически на поверхности «озерные» и «болотные» руды. В науке это называется «бурый железняк органического происхождения» или «лимонит». Если в глубоких рудах, например уже упомянутой Курской магнитной аномалии, железа содержится порядка 70%, то «бурый железняк» содержит его в два раза меньше.

В отличие от глубоких руд, чьи месторождения обычно огромны, насчитывая миллионы тонн, очень небольшие месторождения «болотных» руд разбросаны по всей территории страны, представляя собой, по сути, рудные россыпи незначительных объемов. Добывать такую руду можно буквально лопатой, лишь снимая тонкий слой болотной растительности. Поэтому такую руду иногда еще называют «дерновой» или «луговой».

Однако, помимо легкости добычи у бедных железом «болотных руд» есть еще одно преимущество — металл из них выплавляется уже при 400 градусах по Цельсию, а при 700–800 можно получить приемлемого качества железо. То есть наладить такое производство можно кустарным способом в простых печах.

К тому же «болотные» руды распространены именно в лесных районах, а до начала XIX столетия для изготовления железа применялся не каменный, а древесный уголь. Все кузнечное производство в прошлом так же работало исключительно на таком угле.

Но и древесный уголь требовал определенных «технических параметров» — пригодным для выплавки железа является уголь из достаточно редких и медленно растущих твердолиственных пород (дуб, граб, бук); уголь из хвойных пород (сосны, ели) или мягколиственных (осины, ольхи) будет уже для качественной плавки непригодным.

К счастью, удобный для примитивного металлургического производства древесный уголь получается и из распространенной повсеместно на территории России березы. Поэтому до конца XVII века почти все железо в нашей стране получали из болотной руды и используя березовый уголь.

Такое производство оставалось, по сути, сельским. Все лето болотную руду копали в небольших раскопах у лесных болот, а осенью «сушили», обжигая на кострах. Одновременно заготавливали древесину — для получения угля ее пережигали в покрытых дерном ямах, процесс этот был трудоемким и длительным, до одного месяца. Уже зимой по снегу подготовленную руду и древесный уголь перевозили на санях к местам выплавки.

В примитивных «домницах» получали кричное железо. Обычно это были одноразовые «горны», укрепленные глиной ямы или каменные очаги, куда закладывалось небольшое количество руды (до нескольких десятков килограммов) вперемешку с древесным углём.

Получившуюся раскаленную «крицу» — рыхлую железную массу, наполненную шлаком, проковывали молотами для уплотнения и удаления примесей. Полученное таким способом железо уже годилось для выделки простых металлических изделий.

Подобные очень небольшие кустарные производства были распространены по всей Руси. Например, при раскопках Старой Рязани в слоях начала XIII века во многих раскопанных жилищах горожан обнаружили следы домашней варки железа — его варили фактически в горшках, в обыкновенных печах.

Однако накануне монгольского нашествия на Руси существовали уже и достаточно крупные для той эпохи железные производства. Самая крупная из обнаруженных археологами «домниц» располагалась в Райковецком городище (ныне территория Житомирской области Украины), далеко от жилых домов и достигала в диаметре двух метров. Более крупные плавильные печи в России начнут делать только в XVII столетии.

На излете истории Киевской Руси уже появлялись целые районы, специализировавшиеся на производстве железа. На юге нынешней Курской области располагался разрушенный половцами город Римов, при раскопках которого уже в ХХ веке была обнаружена обширная площадь с остатками множества «домниц», отвалами шлака и крицами.

В XIII веке на севере Руси (территория нынешней Вологодской области) на землях, подконтрольных Новгородской республике возник город Устюг-Железный, другой вариант названия — Устюжна Железнопольская. Имя города происходит от «Железного поля», названия местности, богатой болотными рудами. Несколько веков это был один из центров производства железа на севере Восточной Европы.

Вообще на протяжении XIII–XIV веков именно Новгородские земли были основными центрами железнорудных промыслов на Руси. Из районов Устюжны, Яма, Копорья, Орешка добытое крестьянами «болотное железо» поступало к новгородским мастерам, а также развозилось купцами по всей Руси.

Тем не менее, Новгородская республика всю свою историю вынуждена была покупать у купцов Ганзы дополнительное железо из Германии и Швеции. Покупали немецкую железную проволоку, иголки и просто железо «в четях» (новгородская средневековая мера объема). Периодически, во время политических обострений с Новгородом Ливонский орден и торговый союз Ганзы просто прекращали продажу металлов новгородцам. Например, известно принятое ганзейцами 12 февраля 1422 года решение «прекратить продажу меди, олова и других металлов, из которых изготовляется оружие». В Киевской, а затем и в Московской Руси до самого конца XVII века сырьем для производства железа служили находящиеся практически на поверхности «озерные» и «болотные» руды.

Болотная руда — представляет собой разновидность бурого железняка, естественно отлагающуюся в болотах на корневищах болотных растений. По консистенции она плотная, охровидная, иногда пористо-туфовидная с отпечатками растений. Болотные руды содержат 20 % — 60 % окиси железа, также некоторые количества закиси железа, окиси марганца, воды (до 30 %), кремнекислоту в виде силикатов, примесь песка, органических веществ, фосфорной кислоты (до 8 %). Вследствие примесей болотные руды считаются низкокачественными и непригодными для современной промышленности.

Очень близка к болотной так называемая дерновая или луговая руда, встречающаяся в виде пористых конкреционных отложений в приречных или полуболотистых лугах.

Восстановление, то есть освобождение железа от кислорода начинается при температуре 400 °C, а при 700—800 °C получается так называемое губчатое железо. Специальные горнообразные печи — домницы вмещали по 1,5-2 пуда руды. В древности их делали на возвышенных местах, чтобы использовать силу ветра для усиления горения. Позднее научились применять искусственное дутьё, стали поддерживать огонь с помощью мехов.

После варки железа в домнице с него как бы снимают «пену», то есть домница разламывается, из неё достаётся горячая крица, кладётся на наковальню и проковывается: при перековке из железа удаляется излишний шлак. Получается мягкое, то есть опарошное железо, дальнейшая перековка и закалка которого давала сталь. Домница за 1 сезон обычно выплавляла от 75 до 150 пудов железа. В настоящее время устарели.

Для понимания широты распространённости фактической добычи этого местного ресурса на Руси достаточно, как и в случае с "металлургическими фамилиями" просто открыть любую географическую карту и посмотреть на названия русских, украинских, белорусских или литовских деревень. И сразу же вам в глаза бросится громадное количество топонимов со словами Гута, Буда, Руда. Вот их значения: Гута: стеклоплавильный завод Руда: добыча болотного железа Буда: добыча поташа из растительной золы.

Недалеко от места, в названии которого есть слово “Руда” и построили первый важный для Ирбитской (тогда еще) слободы железоделательный завод.  Начал работать этот завод в 1631 г. как казенное железоделательное предприятие. Находился он на левом берегу реки Ницы, на месте ныне существующего села Рудное Ирбитского района.  Важным событием в первой половине XVII в. было возникновение  первого железоделательного завода на Урале, около Рудной слободы на реке Нице, несколько выше Ирбитской слободы (примерно в 40 верстах).

Добыча и примитивная обработка металла на Урале известны с глубокой древности. Среди русских поселенцев тоже были люди с навыками по переработке металлов, принесенными из новгородских, тульских, нижегородских и олонецких промышленных гнезд. Используя отчасти указания коренного населения, они довольно быстро организовал и рассеянное кустарное производство для удовлетворения несложного крестьянского хозяйства того времени — это так называемые «мужицкие» заводы, о которых сохранилось, правда, очень мало сведений.

С другой стороны, после Крестьянской войны («Смутного времени») в начале XVII в. страна почувствовала, насколько реальна угроза ее независимости, притом, будучи разоренной, она не в состоянии была закупить металлы за границей. Поэтому начались довольно интенсивные правительственные поиски меди и железа на Урале (до этого интерес был сосредоточен, главным образом, на драгоценных металлах).

Медь стояла на первом месте, так как она нужна была и для отливки пушек (чугун стали употреблять для пушек позднее), и для валюты, и для нужд церкви (колокола, церковная утварь). Организовать это производство на Урале было тем необходимее, что меди почти не находили в Центральной России. Железо тоже приобретало большее значение для выработки, главным образом оружия и снарядов. Медный завод был построен на Каме около 1640 г. с явным расчетом на центральный рынок.

Но раньше его на 8—9 лет был построен в Зауралье упомянутый Ницинский завод — прадед уральских заводов (дедом считается существующий до сих пор Невьянский завод). Это был очень небольшой и примитивный завод с сыродутным способом плавки и ручными мехами. Завод, судя по его положению на судоходной Нице, был рассчитан на снабжение оружием строящихся сибирских городков. По сообщению П. Н. Буцинского, завод работал с сентября по май и к нему было приписано 16 семейств крестьян, которые обязаны были выработать за это время 400 пудов железа. Таким образом, уже здесь как будто налицо зачатки позднее примененной посессионной системы. Работал Ницинский завод, по расчетам Д. А. Кашинцева, около 50 лет, следовательно он существовал до 80-х гг. XVII в.

 Ницинский железоделательный завод был создан местной администрацией, построен своими силами и рассчитан был на Зауралье и Сибирь.

До конца 18 века никаких крупных заводов на территории Ирбитской слободы не появлялось. Лишь в декабре 1776 года на реке Ирбите коллежский асессор Савва Яковлевич Яковлев построил на территории Ирбитской слободы Ирбитский чугуноплавильный завод.

С 8 января по декабрь 1776 года от Рождества Христова на реке Ирбите в 1,5 верстах ниже впадения в неё речки Шайтанки кипела работа. Коллежский асессор Савва Яковлевич Яковлев собственным коштом по дозволению Государственной Берг-коллегии и Канцелярии Главного заводов правления на пустопорожней государственной земле строил себе очередной завод.

В 1775 году Яковлев от своих приказчиков с Невьянского и Режевского заводов получает сведения о наличии рудных мест в лесах в междуречье рек Малый Рефт, Ляга и Ирбит. 8 марта 1775 года он подает в Берг-коллегию прошение о разрешении построить железоделательный завод на две домны, двенадцать молотов и пильную мельницу. 16 марта Екатерина II своим указом разрешает Яковлеву строить завод. Канцелярия Главного Правления заводов 12 июня дала распоряжение геодезисту Борису Згибневу обследовать указанные места.

В летний период 1775 года Борис Згибнев совместно с унтер-шихтмейстером Кузнецовым и поверенным Саввы Яковлева Иваном Сусловым выяснили, что на реках Малый Рефт и Ляга завод строить нельзя. «А река Ирбит в верхнем своём течении протекает в скалистых берегах. В местности чуть выше деревни Боярской крутые берега очень близко стоят один от другого, а внизу имеется удобная площадка для завода». Уровень паводка 1773 года показал, что воды реки Ирбит вполне достаточно для приведения в действие двенадцати молотов.

Эти сведения Згибнев сообщил Алапаевской главной конторе, и по распоряжению Яковлева его поверенный Иван Суслов поехал в деревню Боярскую, где сообщил крестьянам о намерении Яковлева построить железоделательный завод вблизи их деревни. Боярское земельное общество согласилось с постройкой завода. 30 декабря 1775 года геодезист Борис Згибнев и унтершихтмейстер по золотым делам Горного правления Кузнецов составили акт, в котором отметили место постройки завода.

Плотина была возведена длиной 143 сажени (309 метров), ширина внизу 35 саженей (75,5 метра), ширина вверху 15 саженей (32,5 метра), высота плотины 12 аршин (8,5 метра).

В заводе «2 молотовые фабрики, из коих одна каменная, другая деревянная; в них 12 молотов с 12 горнами, под ними выковывается железа от 23 до 50 тысяч пудов в год. Доменных одно фурменных печей для выплавки чугуна и припасов 2, из коих одна запасная; в оных выплавляется чугуна в год от 141500 до 142000 пуд».

(Историко-географическое описание Пермской губернии 1800 г.).

«Мастеровых здесь считается казенных 80, собственных 284; женского пола по последней ревизии 90 душ. Приписных крестьян при сем заводе не имеется, все заводские работы исправляются крепостными и вольнонаемными людьми. Вольнонаемных ежегодно находится по 30 человек. Лошадей при заводе находится 49». (Описание заводов под ведомством Екатеринбургского Горного Начальства состоящих 1808 г.).

Чугун в сутки выпускался 3-4 раза, каждый выпуск давал 100-150 пудов, а в сутки выплавлялось от 400 до 500 пудов. Руды выплавлялось от 1120 пудов и более. Из 100 пудов руды получалось до 43,5 пуда чугуна. При плавке присутствовало 2 мастера, 4 подмастерья, 6 работников, да сверх того на других работах присутствовало до 21 человека.

Из 12 железных и чугунных молотов 6 было действующих и 6 запасных, вес одного молота от 20 до 22 пудов. Действовали они при помощи воды, которая через окна падала на водяное колесо, вращая его, а то через систему механизмов приводило в действие молоты.

Кусок раскаленного металла (крица) подавался под молот и проковывался несколько раз, на выходе получалось полосовое железо. Два мастера на двух горнах одним молотом выковывали полосового железа от 90 до 100 пудов в неделю каждый. Была обжигательная печь, для того чтоб делать железо мягче. При работе на одном горне находилось: мастеров 4, подмастерьев 4 и работников 4.

Были слесарная и меховая мастерские, лесопильная мельница с двумя рамами и одним станом, кроме того, были построены каменные склады для хранения продукции.

К 1808 году у завода числится 5 действующих рудников, 6 оставленных и 3 выработанных. Расстояние до них от 3 до 25 верст. Руда лежит под дёрном и чёрной землей, в жёлтом песке и охренных землях гнездами и небольшими жилами, редко пластами. Жилы толщиной от 3 до 8 вершков (13,5 — 35,5 см), пластов от 1 до 2 (4,5 — 9 см), гнезда же от 3 до 4 аршин (2,15 — 2,85 м) находятся они от поверхности от 3 до 10 саженей (6,5 — 21,5 м). Руда вырабатывается поймами и шурфами, внутренние укрепления состояли из круглого соснового леса: в шурфах распоры, а в штольнях стойки с перекладинами. Подъем руды производился ручными воротами, один человек за день добывал и поднимал около 25 пудов. При мокрых рудниках употреблялись водоподъемные насосы с деревянными трубами, они приводились в действие ручными очепами. Крупную руду сортировали, мелкую же просеивали железными севками. Так как не было лаборатории, руды не испытывались, а сразу употреблялись в проплавку в смешении с другими рудами.

Н. Чупин в своём труде «Географический и статистический словарь Пермской губернии», изданном в 1873 году, описывает ряд рудников Ирбитского завода: «Руда привозилась из рудников: 1) Сухоложского (в Камышловском уезде близ села Сухого Лога, в 85 верстах от завода), 2) Троицкого (также в Камышловском уезде на берегу реки Калиновки, близ села Троицкого, в 99 верстах от завода), 3) Сметанинского (в том же уезде, в горе, по речке Кунаре, в 90 верстах от завода) и 4) Высокогорского магнитного (у Нижне-Тагильска, в 180 верстах от Ирбитского завода)». Они, видимо, начали использоваться после истощения близлежащих рудников.

Привезенные с Режевского, Невьянского и Алапаевского заводов рабочие первоначально жили в деревне Боярской и селе Шмаковском. Для постройки домов хозяин выделил кварталы от нынешней улицы Некрасова до улицы Карла Маркса. В квартале помещалось шесть усадеб по одной улице и шесть усадеб по другой. По проулкам домов не строили, они оставались поэтому безымянными. Улицы поселка назывались: Береговая (современная Калинина), Михайовская, позднее Большая (Ленина), Торговая (Панова) и Задняя, или Дальняя (Пузанова).Пока планировался посёлок, рабочие сами заняли берег реки Ирбит от Поселкового ключа до Калининского ключа: улицы Анчутина и Ломоносова, затем от Нагорной до Калининского ключа.

В 1787 году Савва Яковлев умирает и Ирбитский завод в числе нескольких прочих достается его сыну Сергею. Сергей Яковлевич решает строить ещё один небольшой завод на реке Шайтанке, в 1,5 верстах от её впадения в Ирбит. В 1792 году была возведена плотина длиной 190 саженей (410,5 метра) с прорезом для паводковых вод на 4 щита и маленьким прорезом с деревянным ларем для приведения в действие четырех молотов кричной фабрики. Молоты были приписаны к Ирбитскому заводу.

Мощи реки Шайтанки не хватало для работы завода, и было принято решение соединить реку с Ирбитским озером при помощи канавы. Вполне вероятно, в то же время русло Шайтанки было выпрямлено для образования большего напора воды в пруд.

Вышеупомянутый Н. Чупин пишет: «На запасном Шайтанском пруду до 1837 года также была кричная фабрика с 4 кричными молотами, потом вместо неё устроена была заводская мукомольная мельница, тоже уничтоженная в 1868 году за безвыгодностью».

Радикально изменилась роль завода в середине 1880-х годов. Были ликвидированы старые кричные горны и молоты с водяными колесами.  Поставлены 3 пудлинговых, 1 сварочная и 2 калильных печи. Энергетическое хозяйство в 1887 году составляли 3 водяных турбины, 2 паровые машины и локомобили. Также были осушены торфяные болота и организована добыча торфа.

Именно конец XIX века был вершиной технических и экономических успехов завода. Далее, начиная с 1910 года производство, постепенно стало сокращаться. После капитального ремонта завод был пущен в 1925 году как самостоятельное предприятие в составе Уральского горно-металлургического треста «Уралмет». Тогда же завод был переименован в Ирбитский листопрокатный завод. Полупродукт (сутунку) завод получал с Алапаевского завода. На заводе работало 221 человек, в том числе 193 рабочих, 16 мастеров и 16 служащих.  Руководство Алапаевского округа делало все чтобы закрыть завод и перевести рабочих на головной завод, но рабочий коллектив всячески сопротивлялся этому.  20 августа 1927 года завод был закрыт по постановлению Комиссии охраны труда под предлогом, что завод старый, стены в нем обветшали и могут обвалится.. В 1929 году завод был назначен к сносу. Но уже в 1936 году на производственной базе листопрокатного завода был создан крановый завод, ныне Красногвардейский крановый завод, выросший в крупное предприятие, выпускающее подъемно-транспортное оборудование. Такова история металлургии в Ирбитском районе в 17-19 веках.

А что сегодня? Ведь как выяснилось, что имеющиеся руды не пригодны для получения железа современного качества и в промышленных объёмах. Однако на этом история металлургии в Ирбитском районе не закончилась. Был хорошо известный период Советского времени с 40-90 годов и последующий полный развал промышленности на территории района. 20 марта 2015 состоялось официальное открытие Ирбитского трубного завода (ИТЗ), входящего в Холдинг «Тагильская сталь» Компании «Металлинвест».

Ирбитский трубный завод ООО (ИТЗ) – производственное предприятие, специализирующееся на изготовлении круглых электросварных труб как малого, так и большого диаметра, а также на изготовлении крупных типоразмеров профильных труб.

ИТЗ входит в список основных крупнейших поставщиков, предлагая широкий спектр труб для нефтегазовых и топливно-энергетических компаний.

Деятельность ИТЗ направлена на комплексное удовлетворение потребностей российских и зарубежных компаний в трубной продукции.
Располагая достаточным количеством производственных мощностей и системой складских комплексов ИТЗ, на сегодняшний день является универсальным поставщиком трубной продукции для наиболее важных отраслей экономики.

Производственные площадки завода расположены в г. Ирбит, Свердловской области, мощность которых позволяет выпускать до 200 тыс. тонн трубной продукции в год. Общая площадь производственных и административных зданий составляет 80 тыс. кв. м.

Завод ИТЗ оснащён современным высокотехнологичным оборудованием европейского производства - Adda Fer, Yawei.

На сегодняшний день ключевым товарным сегментом ИТЗ является трубная продукция, применяемая в нефтегазовой отрасли, а так же крупные типоразмеры профильных труб.

Ирбитский трубный завод производит следующие типоразмеры электросварных круглых и профильных труб:

Круглые электросварные трубы диаметром от 159 до 325 мм со ст. 4-12 мм. по ГОСТ 10706, 20295, 52079

Профильные трубы квадратного сечения от 220*220 до 260*260 мм со ст. 9-12 мм. по ГОСТ 8639-82

Профильные трубы прямоугольного сечения 240*160 мм со ст. 6-12 мм. по ГОСТ 8639-82

Трубы изготавливаются из углеродистых, низколегированных, легированных, нержавеющих марок и различных сплавов с последующим нанесением антикоррозионного покрытия.

Выпускаемая на заводах ИТЗ продукция прошла добровольную сертификацию согласно российским и международным стандартам качества. Качество труб подтверждено сертификатами EN и рядом других. Документальным подтверждением качества выпускаемой продукции является сертификат, предоставляемый клиенту при отгрузке.
Кроме того, действующая на заводах система менеджмента качества соответствует международному стандарту ISO 9001:2008 (ГОСТ Р ИСО 9001–2008).

В завершении я надеюсь, что это станет достойным продолжением, наследием металлургов Ницинского завода. Я доволен результатом проекта и теперь, обладая историческими фактами, могу аргументированно изложить технологию производства железа на территории Ирбитского района.

Используемые источники информации

https://ru.wikipedia.org
http://www.nttzm.ru/nttzm/company/itz
http://bashrepublic.ru/nitsinskiy-zavod/
http://gerb.rossel.ru/ter/ter36
http://www.arkur.ru/plants/irbitskiy.html
http://34355.ru/news/6010